تولید تیغه کرکره برقی

شکل دهی و تبدیل آلومینیوم از بیلت به تیغه کرکره برقی به وسیله اکستروژن انجام می شود ، اکستروژن یک فرآیند تغییر شکل پلاستیک در آلومینیوم است و به دو روش گرم و سرد انجام میگیرد ، در تولید تیغه کرکره برقی اتوماتیک از روش گرم استفاده می شود که در آن بیلت را پیش از بارگذاری در دستگاه پرس پیش گرم می کنند و به وسیله اعمال نیرو توسط درام دستگاه و عبور دادن آن از یک قالب با سطح مقطع کمتر اکسترود تیغه کرکره برقی اتوماتیک انجام می شود این پرس ها به وسیله فشار مستقیم به بیلت کار می کنند به این معنی که پس از قرار دادن بیلت در محفظه کانتینر لوله درام از پشت بیلت را تحت فشار قرار می دهد و با عبور از قالبی که برای ساخت تیغه کرکره برقی اتوماتیک تهیه شده است آلومینیوم به صورت تیغه کرکره برقی اتوماتیک خام از سمت دیگر کانتینر خارج می شود . 

آنادایز تیغه کرکره

نوع خط تولید هم اهمیت زیادی دارد و طراحی آن باید به گونه ای باشد که هیچ صدمه ای به تیغه ها وارد نکند و صافی و یکنواختی سطح کرکره اتوماتیک را از بین نبرد پس از اتمام اکستروژن تیغه کرکره های برقی اتوماتیک به دست آمده هنوز برای رفتن به مرحله رنگ آماده نیستند و انجام عملیات سطحی روی آنها ضروری است عملیات حرارتی و پس از آن آنادایز ، آنادایز عبارت است از ایجاد یک لایه نازک اکسیدی روی سطح تیغه کرکره برقی اتوماتیک ، این پوشش موجب حفاظت کرکره های برقی اتوماتیک در برابر عوامل خورنده و شرایط جوی و نمک ها می شود ، همچنین عملیات آندایز باعث افزایش قدرت چسبندگی رنگ به سطح تیغه کرکره های برقی اتوماتیک می شود ، درخشندگی تیغه کرکره برقی اتوماتیک بستگی به روش های اچ کاری و براق کاری سطح تیغه کرکره برقی اتوماتیک در این مرحله دارد عملیات حرارتی و آنادایز باعث بهبود مقاومت به خوردگی و مقاومت به سایش تبغه کرکره های برقی اتوماتیک آلومینیومی می شود ، در این مرحله تیغه کرکره های برقی اتوماتیک تا سختی ۱۶ وبستر به دست می آید پس از انجام این مراحل تیغه کرکره های آلومینیومی آماده اند تا وارد مرحله رنگ آمیزی تیغه کرکره برقی اتوماتیک گردند .

رنگ پودری الکترو استاتیک

این نوع از پوشش های رنگی برای اولین بار در اوایل دهه ی ۱۹۵۰ میلادی در ایالت متحده ی آمریکا پدید آمد که در ابتدا عبارت بودند از پودر زرین اپوکسی ، پیگمنت و چند ماده ی دیگر که در ترکیب با همدیگر به عنوان رنگ پودری به کار می رفتند. روش استفاده از آن نیز به این شکل بود که ابتدا قطعه ی مورد نظر تا دمای مشخصی داغ می شد سپس در مخزنی از پودر فرو می رفت. مخزنی که پودر ها در آن معلق بودند و با وارد شدن قطعه ی داغ به آن پوشش ضخیمی از رنگ بر روی سطوح مختلف آن قطعه ایجاد می شد. این شیوه برای سال های متوالی مورد استفاده بود تا اینکه موسسه شِل واقع در کشور انگلستان استفاده از این نوع رنگ ها را با روش الکترواستاتیک ترکیب نمود . از آن به بعد و از سال ۱۹۶۳ هم زمان با شروع استفاده از این روش در صنایع مختلف ، صنعت رنگ پودری الکترواستاتیک شاهد رشد بسیاری بود به گونه ای که در مقایسه با صنایع نوپا بسیار چشم گیر بود .

همانگونه که با گذر زمان تمامی روش ها در صنایع مختلف دچار دگرگونی و تغییر شده اند که موجب بهبود آنها و به وجود آمدن شیوه های جدیدی شده است . استفاده و کاربرد رنگ پودری در گذر زمان شیوه های مختلفی به خود دیده است. اما آنچه امروزه متدوال است و در تمامی صنایع مورد استفاده قرار می گیرد شیوه ی واحدی است که به توضیح مفصل آن می پردازیم. 

نحوه کار رنگ الکترو استاتیک

این نوع از رنگ ها به طوری کلی متشکل از ذرات و رزین خشک می باشد که با رنگ مورد نظر مشتری ترکیب می گردد. سپس با استفاده از تپانچه ی پاششی بر روی سطح قطعات مختلف پاشیده می شود. در این مرحله با توجه به اینکه رنگ مورد نظر حاوی بار الکترواستایک می باشند و از طرفی قطعه ی مورد نظر به ارت زمین وصل شده است ذرات رنگ به بدنه ی قطعه ی مورد نظر می چسبند با توجه به اینکه رنگ در این حالت هنوز تثیت نشده است در صورتی که آن را پاک کنید از بدنه ی قطعه ی مورد نظر پاک می گردد . برای تثبیت رنگ و تکمیل فراید رنگ کاری قطعات در کوره ی پخت رنگ قرار می گیرند. تا تمام ترکیبات موجود در رنگ پودری بر روی قطعه ی مورد نظر تثبیت شده و رنگ مورد نظر را بر روی بدنه ی قطعه ایجاد شود. رنگ ایجاد شده رنگی یکدست و ضخیم است که مقاومتی بالا در برابر مواد شیمیایی داشته و در مقابل خراش و پوسته شدن عکس العمل بالایی از خود نشان می دهد. لازم به توضیح است که کوره های پخت رنگ پودری از نوع کوره های صنعتی مخصوصی می باشند که قطعات رنگ کاری شده را در دمای ۲۰۰ درجه ی سانتی گراد می پزند .

مراحل رنگ آمیزی الکترو استاتیک

اما برای رنگ آمیزی یک قطعه مراحل مختلفی می بایستی سپری شود تا نتیجه ی نهایی حاصل شود. از آن جمله می توان به مراحل زیر اشاره نمود .
چربی گیری و آبکشی گرم : تمام سفارشات قبل از ورود به مرحله رنگ می بایستی به صورت منظم و دقیق چربیگیری شده و با آب گرم شستشو شوند تا تمام موارد زائد از روی آن پاک شود و آماده ی ورود به مرحله ی رنگ کاری باشد .
فسفاته ی آهن و کروماته : بعد از انجام مرحله ی چربیگیری و آب کشی گرم قطعات وارد مرحله فسفاته آهن و کروماته می شوند. در این مرحله پوشش فسفاته بر روی قطعاتی در جنس های مختلف ایجاد می شود .
آب کشی سرد و سیلر کروماته : در ادامه روند اجرای رنگ پودری الکترواستاتیک قطعات به مرحله ی آبکشی سرد و سیلر کروماته می روند در این مرحله برای سیل کردن سطوح فسفاته شده از سیر کروماته استفاده می گردد.

پاشش رنگ و کوره

بعد از این مراحل قطعات وارد کوره ی خشک کن می شوند تا آب و بخار به جای مانده از مراحل قبلی از قطعه ی مورد نظر رفع شده و تمامی قطعات به صورتی تماماٌ خشک آماده ی ورود به مرحله ی رنگ کاری شوند. امروزه برای رنگ کای قطعات از دستگاه های مختلف و هوشمندی استفاده می گردد که این دستگاه ها قدر می باشند ترکیب های مختلف رنگی را در خود ذخیره نمایند و متناسب با نیاز هر محصول آن را ارائه نمایند. با کیفیت ترین و منسب ترین دستگاه پاشش رنگ در حال حاضر دستگاه پاشش وانگر آلمان می باشد که ضمن بر خورداری از سیستم هوشمند قدرتمند دارای کیفیتی بالایی نیز می باشد . پاشش رنگ هم می تواند به صورت دستی و نیز مکانیکی انجام پذیرد به گونه ای که بعد از پاشش رنگ توسط دستگاه های هوشمند اپراتور نیز جهت تکمیل روند و بررسی قطعه ی رنگ کاری شده می تواند توسط دستگاه دستی آن را رنگ امیزی نماید تا قطعات به صورت کاملاٌ رنگ آمیزی شده وارد کوره ی پخش گردند. بعد از این مرحله قطعات وارد کوره ی پخت رنگ می شوند و همنگونه که در ابتدای بحث اشاره شد مواد موجود در آن پخته شده و رنگ صاف و یک دستی را بر روی بدنه قطعات مورد نظر ایجاد می کنند

مزیت های رنگ الکترو استاتیک

• حفظ محیط زیست از آلاینده ها با حذف کامل حلالها و ضایعات مواد مصرفی
• مقاومت بالا ، دوام و عمر طولانی و عدم تغییر حالت در برابر شرایط گوناگون جوی
• پوشش دهی بالا و ایجاد ضخامت یک نواخت در تمامی نواحی
• نفوذ پذیری در نقاط غیر قابل دسترس ، گوشه ها و لبه ها